Wowstick.ru

Строительный журнал
7 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Производства глиноземистого цемента применяются

Цемент глиноземистый: состав, характеристики, применение

Дата: 6 января 2019

Один из наиболее распространенных, востребованных при выполнении строительства материалов – цемент. Из множества известных видов цементных составов выделяется цемент глиноземистый, обладающий рядом положительных эксплуатационных характеристик.

Глиноземный цемент характеризуется способностью ускоренно твердеть на воздухе и под водой, обеспечивая после твердения повышенные прочностные характеристики. Быстродействующий состав применяется при производстве бетона и устойчивых к воздействию повышенных температур специальных растворов.

Глиноземистый цемент создают по проверенной методике, предусматривающей обогащение глиноземом исходных компонентов – бокситов, известняка, пород с повышенной концентрацией алюминиевых оксидов. После обжига в специальных печах фракции, осуществляется измельчение, после которого получается смесь для приготовления жаростойкого бетона.

Рассмотрим детально разновидности, структуру, специфику производства, характеристики глиноземистого состава, его эксплуатационные свойства, маркировку и применение.

Одним из самых необходимых и важнейших материалов в строительстве является цемент

Из чего состоит глиноземистый цемент

Низкоосновной однокальциевый алюминат – основа глинозёмистого цемента. После процесса затвердевания этот компонент становится двухкальциевым гидроалюминатом. Сам цемент бывает высокоизвестковый и малоизвестковый. Все зависит от количества оксида кальция – его может быть больше и меньше 40%. Состав глиноземного цемента следующий:

  • 30-50% — оксид алюминия;
  • 30-45% — оксид кальция;
  • 5-15% — оксид кремния;
  • 5-15% — оксид железа.

Чтобы немного замедлить процесс затвердевания состава, в него добавляют двухкальциевый силикат. В небольшом количестве в цементе может содержатся геленит, алюминаты.

Характеристики

Момент начала схватывания глиноземистого цемента не может быть позднее 12 часов после его затворения водой. Минимальный интервал начала твердения составляет 30 минут. Для получения раствора с быстрыми сроками твердения, в цемент добавляют специальные компоненты. Например, гидрат окиси кальция или натрия, сульфаты железа, кальция или натрия и другие химические вещества. Увеличить период начала схватывания может азотистый или хлористый натрий, сахар, борная кислота, глицерин, хлористый барий, бура и другие соединения.

Читайте так же:
Максимальная фракция цементной стяжки

ГЦ характеризуется меньшей усадкой, его пористость в 1,5 раза ниже, чем у портландцемента. Соответственно глиноземистый цемент обладает более высокой водонепроницаемостью. Химический состав и структура ГЦ дают ему также преимущество в коррозиеустойчивости и стойкости к сульфатам кальция и магния, лучшую сопротивляемость воздействию солёной и пресной воды.

Применение глиноземистого цемента SRB 400 (Secar 38R)

Глиноземистый цемент SRB 400 применяется для выпуска ССС, предназначенных для изготовления гидроизоляционных покрытий, самонивелирующихся полов, для выравнивания оснований под полы при различной толщине пола, для ремонта бетонных и железобетонных изделий и других работ, где от вяжущего требуется ранняя высокая прочность.

Быстротвердеющие архитектурные бетоны на основе глиноземистого цемента позволяют увеличить оборачиваемость форм, избежать высолов из-за отсутствия щелочей и продуктов гидратации извести, уменьшить усадку.

Большое содержание моноалюмината кальция делает это связующее идеальным для производства огнеупорного бетона.

Огнеупорный бетон на основе цемента SRB 400широко применяются в печном строительстве, теплоэнергетике, нефтехимической и химической промышленности, а также в черной и цветной металлургии.

Из-за высокого содержания оксида железа в связующем SRB 400, оно не пригодно для использования в некоторых видах огнеупорного бетона, предназначенных служить в восстановительных газовых средах. Свойства SRB 400 хорошо адаптированы для всех видов нанесения. SRB 400 не содержит каких-либо добавок и подходит для производства огнеупорных премиксов.

Основные сферы применения глиноземистого цемента SRB 400:

  • быстротвердеющие ремонтные смеси
  • гидроизолирующие смеси и покрытия
  • строительные смеси широкого спектра (клеи, затирки, наливные полы и пр.)
  • промышленное строительство при пониженых температурах (до -10 С)
  • огнеупорные бетоны
  • бетоны для агрессивных сред
  • расширяющиеся и безусадочные растворы
  • строительство каминов
  • ремонт дымоходов

Несмотря на достаточно высокую стоимость, глиноземистый цемент SRB 400 незаменим для срочных работ в связи с его высокой скоростью затвердевания.

Читайте так же:
Цветные пигменты для цементного раствора

Глиноземистый цемент SRB 400 отличается от обычного портландцемента тем, что отлично затвердевает даже во влажной среде. Добавление подобного материала в бетон делает его коррозионно устойчивым, морозостойким и водонепроницаемым.

При твердении глиноземистого цемента в короткий промежуток времени выделяется большое количество тепла (за первые сутки 70-80% всего тепла, тогда как у портландцемента такое же количество тепла выделяется за 7 суток твердения).

Повышенное тепловыделение приводит к значительному повышению температуры в первые сроки твердения (6-8 часов) и весьма полезно в случае использования глиноземистого цемента при низких температурах для зимних работ. Именно бетоны с глиноземистым цементом применяются в строительстве в зимний период без доп. подогрева до -10°С.

Однако при сооружении бетонных массивов с относительно большим поперечным сечением при нормальной температуре, выделяющееся тепло вызывает сильный разогрев бетона. При температуре выше 25-30 0 С наблюдается переход двухкальциевого гидроалюмината в кубический трехкальциевый гидроалюминат (соли Торвальдсена), который сопровождается возникновением внутренних напряжений и трещин в цементном камне и понижением прочности бетона в 2-3 раза.

Лучше всего глиноземистый цемент твердеет при температуре 15-18°C во влажной среде. тепловлажностная обработка (ТВО, пропаривание) изделий на глиноземистом цементе не применяются, так как при этом снижается их прочность.

Технические характеристики

При выработке глиноземистых смесей, производители руководствуются требованиями ГОСТ:

  • ГОСТ 11052-74 регулирует цемент гипсоглиноземистый расширяющийся. Технические характеристики данного материала зависят от пропорции бокситов, в данном случае — до 55%;
  • Обычные глиноземистые составы марок 40, 50 и 60, а также высокоглиноземистый цемент, производят на основании ГОСТ 969-91. Содержание бокситов колеблется от 35% для стандартных типов материала и до 82% для цементов с повышенным содержанием бокситов в формуле смеси.

В зависимости от марки цемента, материал должен соответствовать следующим параметрам:

  • прочность при сжатии — от 22,5 до 32,4 МПа в течение первых 24 часов;
  • начало схватывания состава —от 30 до 45 минут;
  • конец твердения наступает от 10 до 15 часов;
  • огнеупорность — от 1580 до 1750°С;
  • начало схватывания высокоглиноземистых марок наступает раньше, но набор прочности длится дольше;
  • разновидности, относящиеся к расширяющимся составам, не дают обычной усадки, а наоборот — происходит увеличение объема в пределах 1%;
  • один кубометр сухого цемента весит 0,85-1,1 тонны.
Читайте так же:
Песочно цементная смесь м 150

Цемент высокоглиноземистый огнеупорный белый SRB 710 (Secar, Франция, 1-25 кг)

550.00 р. – 5 850.00 р.

Высокоглиноземистый белый цемент SRB 710 (Secar, Франция) — это высококачественное связующее (вяжущее на основе алюминатов кальция) с содержанием оксида алюминия около 70%, отличающееся от других глиноземистых цементом белым цветом.

Благодаря высокой прочности и белому цвету идеально подходит для приготовления быстротвердеющего архитектурного бетона, цветных и белых сухих смесей (ССС) , затирок, наливных полов и других специальных растворов а также приготовления огнеупорных литьевых бетонов , огнеупорных кладочных и других смесей для использования при температурах до 1700 о C.

Поставляется в мешках 25 кг., или в удобной для транспортировки и работы таре 1 кг, 3 кг, 5 кг, 10 кг. При оформлении заказа указывать кол-во упаковок выбранного обьема.

  • Описание
  • Дополнительная информация

Особенности изготовления

Такое сырье, как цемент, представляет собой группу продукции, в состав которой входят гидравлические вещества на основе алюминатов и силикатов, образуемые при термообработке компонентов.

Особое место в линейке данных товаров отводится строительной смеси быстродействующего типа, главной характеристикой которой является способность материала застывать не только при контакте с воздухом, но и в воде. Эту продукцию называют глиноземистым цементом. Кроме того, встречаются и другие названия продукции, например, алюминатный цемент.

Производство сырья происходит по специальной технологии, в ходе которой базовые компоненты дополнительно обогащаются глиноземом. После этого состав проходит термическую обработку в доменных либо же электродуговых заводских печах, а затем дробится до необходимого размера частиц. Химическая формула и технические характеристики данной продукции позволяют использовать ее для приготовления жаростойкого бетона. Главной отличительной особенностью глиноземистого цемента от сырья других марок является огнестойкость, которая в разы превосходит аналогичные показатели продукции других фирм, например, портландцемента. Как утверждают специалисты, состав смеси позволяет эксплуатировать ее при температурных значениях, достигающих 1700С.

Читайте так же:
Шнек дозатор для цемента

Глиноземистый цемент часто применяется в качестве одного из компонентов в различных составах, смешиваясь с магнезитом или шамотом, что позволяет изготавливать гидравлически застывающие огнестойкие растворы.

Производство цемента осуществляется на основе бокситов и известняка в совокупности с рядом других веществ, которые отвечают за те или иные характеристики состава. Современные производственные мощности пользуются двумя способами выпуска состава согласно ГОСТ – спекание и плавление. Выбор метода производства основывается на специфике состава бокситов и уровне содержания в элементах разных включений, например, оксида железа.

В ходе выбора последнего способа изготовления, к качеству бокситов предъявляются очень высокие требования. Процесс начинается с погружения состава в печи с водяным охлаждением. Горячий воздух, подача которого происходит через фурмы, обеспечивает процедуру плавления состава. По окончанию обработки сырье охлаждают и измельчают.

Гораздо реже прибегают к способу дуговой плавки, благодаря которому цементу становятся присущи самые высокие качественные характеристики.

После производства проводится дальнейшая подготовка состава, включающая в себя смешивание всех ингредиентов. Затем они гранулируются или брикетируются.

При использовании для выпуска глиноземистого цемента доменных печей в результате производства образуется высокоглиноземистый шлак, в составе которого нет железа, но имеется большое содержание кремнезема. Подобная продукция имеет недостаток, связанный с минимальными показателями прочности состава на первых порах его затвердевания. В отечественном производстве способ получения цементной смеси путем доменной плавки стал очень востребован.

Процесс спекания – способ изготовления глиноземистого цемента в заводских печах обычного типа с небольшим нагревом. В ходе постепенного остывания сырья генелит, входящий в его состав, кристаллизуется и приобретает стеклообразную структуру. Контроль уровня нагрева в ходе такого способа производства продукции является основополагающим, поскольку недостаточный уровень нагрева будет способствовать кристаллизации алюминатов кальция.

Читайте так же:
Коэффициент относительного уплотнения цемента

На выходе из оборудования состав гранулируется. А качества цемента, полученного таким образом, позволят продукции выделяться максимальными значениями прочности сырья.

В некоторых случаях применяется метод электроплавки состава. Преимуществом этого метода является очистка состава от кремниевой кислоты.

При выборе наиболее подходящего способа производства цемента, помимо анализа химического состава боксита, стоит также учитывать качество кокса и стоимость электроэнергии. Совокупность вышеперечисленных факторов поможет выбрать рациональный метод изготовления сырья.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector