Wowstick.ru

Строительный журнал
1 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Автоматизация для производства кирпича

Автоматизация производства лего кирпича

Производство лего кирпича (напоминает детский конструктор Лего) помимо модернизации оборудования может претерпевать более серьезные изменения. Таким является внедрение полностью автоматизированного производственного процесса.

Под автоматизацией производственных процессов кирпичного производства понимают комплекс технических мероприятий по разработке новых технологических процессов и созданию производства на основе высокопроизводительного оборудования, выполняющего все основные операции без непосредственного участия человека.

Автоматизация способствует значительному повышению производительности труда, улучшению качества готового кирпича и условий труда людей.

Автоматизированные производства лего кирпича по сравнению с не автоматизированными обладают определенной спецификой:

  • для повышения эффективности они должны охватывать большее количество разнородных производственных операций;
  • необходима тщательная проработка технологии производства лего кирпича, анализ объектов производства, маршрутов движения и операций, обеспечения надежности процесса с заданным качеством;
  • при широком ассортименте выпускаемой продукции и сезонности работы технологические решения могут быть многовариантными;
  • повышаются требования к четкой и слаженной работе различных служб кирпичного производства.

При проектировании автоматизированного производства должны быть соблюдены следующие принципы.

Принцип завершенности

Следует стремиться к выполнению всех операций в пределах одной автоматизированной производственной системы без промежуточной передачи полуфабрикатов в другие подразделения. Для реализации этого принципа необходимо обеспечить:

  • технологичность продукта, т.е. на изготовление гиперпрессованного кирпича лего должно расходоваться минимальное количество материалов, времени и средств;
  • унификацию методов обработки и контроля продукта;
  • расширение типажа оборудования с повышенными технологическими возможностями для возможности работы с несколькими видами сырья.

Принцип малооперационной технологии

Количество операций промежуточной подготовки сырья должны быть сведены к минимуму, а маршруты их подачи к прессу — оптимизированы.

Принцип малолюдной технологии

Обеспечение автоматизации производства лего кирпича на протяжении всего цикла изготовления продукта. Для этого необходимо стабилизировать качество входного сырья, повысить надежность оборудования и информационного обеспечения процесса.

Принцип безотладочной технологии

Линия гиперпрессования не должна требовать дополнительных наладочных работ после того, как она запущена в эксплуатацию.

Принцип оптимальности

Все объекты управления и службы производства подчинены единому критерию оптимальности, например, выпускать гиперпрессованный кирпич только высшего качества.

Принцип групповой технологии

Обеспечивает гибкость производства, т.е. например возможность перехода с выпуска лего кирпича на выпуск полнотелого гиперпрессованного кирпича. В основе принципа лежит общность операций, их сочетаний и рецептур.

По видам компоновки оборудования (агрегатирования) в мировой практике различают автоматизированные производства:

  • однопоточные;
  • параллельного агрегатирования;
  • многопоточные.

В однопоточном оборудование расположено последовательно по ходу выполнения операций. Для увеличения производительности однопоточного производства операция может выполняться на однотипном оборудовании параллельно.

В многопоточном производстве каждый поток выполняет аналогичные функции, но работает независимо один от другого.

Особенностью сельскохозяйственного производства и переработки продукции является быстрое снижение ее качества, например, после забоя скота или съема плодов с деревьев. Это требует такого оборудования, которое имело бы высокую мобильность (возможность выпуска широкого ассортимента продуктов из однотипного сырья и переработки различных видов сырья на однотипном оборудовании).

Для этого создаются переналаживаемые производственные системы, обладающие свойством автоматизированной переналадки. Организационным модулем таких систем является производственный модуль, автоматизированная линия, автоматизированный участок или цех.

В большинстве малых предприятий по производству гиперпрессованного лего кирпича возможно внедрение автоматизированной линии подачи сырья и отгрузки продукции в складское помещение.

И если в производственном процессе задействованы 7 производственных рабочих (по 2 работника в смену и 1 вспомогательный) и 2 грузчика. При автоматизации линии подачи сырья возможно сокращение производственных рабочих до 3 человек, т.е. на 4 рабочих меньше.

Однако остальным рабочим необходимо провести обучение и повысить заработную плату, как более квалифицированным специалистам.

Автоматизация производства гиперпрессованного кирпича приведет к повышению качества производимой продукции, снижению процента брака и повышению производительности труда.

Автоматический учет партий готовой продукции (сыпучей, без тары)

Если с учетом партий готовой продукции на складе паллетированного цемента все относительно просто и понятно (есть момент прихода конкретных паллет на склад с линии паллетирования, есть время отгрузки конкретных паллет со склада в еврофуеврофуры, паллеты имеют маркировку, паллеты физически видно на складе).

Учет партий выпуска и партий отгрузки сыпучей продукции, которая хранится и отгружается без тары — задача не простая:

— круглосуточно 2 мельницы замалывают цемент в 6 силосов емкость по 10 тыс. тонн. каждый.

— в одном полном силосе хранится минимум 4 партии по 2,5 тыс. тонн цемента.

— цемент постоянно поступает в силоса сверху и постоянно расходуется из силосов снизу.

Читайте так же:
Описание производственного процесса кирпича

— замол цемента в силоса и расход из них не равномерные и зависит от множества факторов.

— с каждой отгрузкой клиенту передается паспорт качества, в котором указан номер отгруженной партии для конкретной марки цемента.

— по каждой партии готовой продукции в лаборатории хранятся арбитражные пробы в течение 90 дней.

A — выпуск партий готовой продукции (замол в силоса).

B — расход партий готовой продукции по трем направлениям (расход из силосов):

C — в бункер линии фасовки и далее:

H — приход паллет на склад

I — расход со склада:

J — отгрузка в ж/д вагоны

K — отгрузка в еврофуры

D — на отгрузку в ж/д вагоны.

E — в бункеры авто отгрузки и далее:

G — отгрузка в автоцементовозы

Как выглядят цементные силоса на заводе

Силос представляет собой вертикальную полую башню цилиндрической формы, внутри которой хранится цемент россроссыпью (консистенция порошка)

Высота одного силоса 48 метров.

Диаметр одного силоса 18 метров.

Ёмкость одного силоса 10 тыс. тонн цемента.

Под силосами расположены ж/д пути для отгрузки в вагоны.

Исторически, учет партий на заводе вели сотрудники лаборатории. Процесс довольно сложный и рутинный, и требовал от сотрудников лаборатории круглосуточного и ежечасного ручного расчета партий выпуска по замолу с мальниц (в гугл-таблицах) и ручного учета (активации к отгрузке) партий расхода в ERP.

Иными словами, сотрудникам лаборатории приходилось постоянно следить за количеством цемента в силосах, чтобы вовремя присвоить очередной номер партии выпуска или активировать очередную партию отгрузки.

Интеграция ERP и АСУТП через OPC-клиент в режиме онлайн

Проанализировав ситуацию, мы поняли, что реальные данные о замоле цемента в мельницам есть в базе данных АСУТП (Siemens), которая управляет производственными процессами и технологическим оборудованием.

Ключевая задача: автоматически получать в ERP данные о количестве замолотого цемента в силосах по данным от АСУТП.

Для этого нам пришлось:

Разработать собственный OPC-клиент (наиболее трудозатратная часть, так как готовых решений нет).

Настроить соответствующие тэги для каждого силоса и каждой цементной мельницы на стороне АСУТП.

Реализовать на стороне ERP автоматическую службу для получения данных о количестве замолотого цемента от АСУТП каждые 15 минут.

Ограничение: 1С не поддерживает прямой обмен с OPC-сервером

Поэтому для связи с OPC-сервером требуется OPC-клиент. В данном случае, это прослойка OPC-HTTP-GATE для работы из 1С с сервером OPC, используя http-подключение.

По фактической отгрузке по данным ERP мы определяем расход текущей партии и при достижении нормативного объема 2,5 тыс.тонн система автоматически активирует в расходе очередную партию (в хронологическом порядке).

Для наглядности и контроля партий мы разработали в ERP отчет по хронологии автоматического замола и расхода. По отчету видно:

Когда активирована очередная партия в замоле (момент начала накопления).

Когда активирована очередная партия в расходе (момент начата отгрузки).

Хронология авматического замола и расхода партий готовой продукции (сыпучей) Пример расшифровки отчета по замолу и расходу партий

По расшифровкам отчета видно:

Текущий объем накопления новой партий в моменте (по замолу)

Текущий объем расхода ранее накопленной партии в моменте (по отгрузкам).

1. Полностью автоматический учет в ERP количества замолотого цемента в силосы по данным от АСУТП.

2. Полностью автоматический процесс активации новых партий выпуска по замоле на стороне ERP по достижению нормативного объема.

3. Полностью автоматический процесс активации новых партий в расходе на стороне ERP по достижению нормативного объема.

4. Точный количественный учет партий сыпучей готовой продукции, основанный на фактических данных.

5. Сотрудники лаборатории не занимаются рутиной, а больше времени уделяют улучшению качественных характеристик готовой продукции.

Также мы реализовали автоматическое уведомление из ERP сотрудников лаборатории об активации новых партий в замоле по SMS.

Это помогает сотрудникам лаборатории вести правильный учет отбора проб с цементных мельниц при их отнесении к конкретным партиям выпуска готовой продукции и для хранения арбитражных проб (требования ГОСТ).

СМС-уведомления сотрудников лаборатории об активации новых партий в замоле

Конечно, это не единственные участки автоматизации на производстве. В следующей публикации я расскажу о системе предиктивного обслуживания для службы ТОиР и автоматизации участка ж/д отгрузки при осмотре и приемосдаче вагонов.

Элементы автоматизации производства

Существуют разные направления замены человеческого труда машинным. Основную роль при этом играет специальное оборудование, различающееся уровнем сложности. Существует много элементов автоматизации, самыми популярными среди которых являются станки ЧПУ, промышленные роботы и автоматизированные системы.

Читайте так же:
Чем резать кирпич для печи

Станки с числовым программным управлением (ЧПУ)

С помощью компьютеризированных систем удается обеспечить контроль и управление технологическими приводами на программном уровне. Усовершенствованные таким образом станки разного назначения способны автоматически выполнять сложные процессы, используются в качестве полноценной рабочей единицы в составе производственного комплекса.

Основные преимущества:

  • высокоточная обработка деталей, особенно нестандартной формы;
  • широкие возможности регулировки величины подачи;
  • маневренность рабочих деталей (передвигаются по сложным траекториям);
  • многоинструментальная обработка (современные станки ЧПУ используют от 12 и более инструментов);
  • минимальное время перемещения суппорта вхолостую.

Промышленные роботы

Популярность использования промышленных роботов на заводах и предприятиях постоянно возрастает. С их помощью удается организовать полностью автоматизированный цикл производства с сохранением высокой точности выполняемых действий. Они позволяют практически полностью исключить риск допущения ошибок, чего не скажешь о производстве при участии человека.

Первый прототип промышленного робота появился в 60-х годах. Сегодня эти устройства подразделяются на 3 категории со своими подвидами:

  • автоматические (программные, адаптивные);
  • биотехнические (командные, копирующие, полуавтоматические);
  • интерактивные (автоматизированные, супервизорные, диалоговые).

Автоматизированные системы

Автоматизированную систему используют для управления производственным процессом при участии персонала в лице оператора, специального программного обеспечения и математических алгоритмов. Главным отличием автоматизированной системы от автоматической является необходимость в человеческом участии. Основное предназначение АС заключается в повышении производительности предприятия и улучшении управления всеми процессами внутри него. Бывают автоматизированные системы управления:

  • предприятием (АСУП);
  • технологическими процессами (АСУ ТП).

Также находят повсеместное применение гибкие автоматизированные системы (ГАС).

Автоматизированные линии для производства полистиролбетона

Компания Строительные Технологии Сибири проектирует и комплектует автоматизированные заводы для производства изделий из полистиролбетона. При проектировании линий предусматривается возможность выпуска товарных полистиролбетонных смесей с последующей отгрузкой в автобетоновозы. Основной концепцией при разработке данных технологических линий является управление уровнем качества и стабильностью параметров производимой продукции на стадии проектирования технологических приемов и компонентного состава полистиролбетонной смеси с максимальным учетом степени их взаимодействия, а также разработке систем автоматизации и контроля качества на всех стадиях производства изделий.

Преимущества

Автоматизация процессов управления технологическими операциями

В производственных линиях применяются электронные системы управления подачей и дозированием сырьевых материалов на смесительном участке. В системах управления предусмотрены функции учета и контроля сырьевых материалов. Работой смесительного участка управляет один оператор. На участке распиловки массива, работой резательного комплекса управляет также один оператор. Процесс распалубки форм и укладки блоков на палеты автоматизирован.

Стабильность дозирования

Сырьевые материалы подаются в весовой дозатор с тензодатчиками и весовым контроллером, что позволяет добиться точного взвешивания. Гранулы полистирола дозируются с помощью объемного дозатора.

Высокая производительность

Обеспечивается автоматизированной системой подачи и дозирования сырьевых материалов, а также скоростью загрузки смесителя . Высокая скорость распиловки массива на блоки заданных размеров обеспечивается высокопроизводительным резательным комплексом.

Высокое качество продукции

Высокое качество продукции обеспечивается системой автоматизации технологических процессов, гарантирующей высокую точность дозирования компонентов, однородность и стабильность состава смеси, обеспечивающей получение качественной и конкурентоспособной продукции.

Сырьевые компоненты для производства полистиролбетона

  • Вяжущее.В качестве вяжущего используется портландцемент или шлакопортландцемент марок М-400, М-300 по ГОСТ 10178.
  • Заполнитель.В качестве заполнителя используется полистирол вспененный гранулированный (ПВГ), являющийся продуктом одно или многоступенчатого вспенивания.
  • Вода затворения.Используется вода, удовлетворяющая требованиям ГОСТ 23732
  • Смазка для форм.В качестве смазки для форм используется смазка для форм СДФ, либо другие антиадгезионные составы, обеспечивающие качественную распалубку форм.
  • Кремнеземистый компонентИспользуется при производстве полистиролбетона высоких плотностей.
  • Химические добавкиПрименяемые для приготовления полистиролбетона химические добавки (воздухововлекающие, пластифицирующие, регулирующие твердение) должны удовлетворять требованиям ГОСТ 24211.

КРАТКОЕ ОПИСАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА

1. Приготовление полистиролбетонной смеси

Вспенивание полистирола

Сырье (полистирольный бисер) поступает в приемный бункер предвспенивателя, далее с помощью шнекового питателя полистирол подается в камеру предвспенивателя. Первичное вспенивание бисерного полистирола осуществляется в камере предвспенивателя горячим водяным паром, генерируемым в парогенераторе. После вспенивания, полистирол поступает в конвейер сушки гранул для снижения влажности и насыщения кислородом. После просушивания, гранулы с помощью системы пневмотранспортанаправляются в бункера вылеживания. Вторичное или многократное (при необходимости) вспенивание гранул полистирола осуществляется таким же способом, как и первичное вспенивание.

Заливка воды в смеситель

Дозирование воды осуществляется с помощью электронного дозатора воды. Оператор смесительного участка вводит на пульте управления необходимое количество воды и запускает цикл загрузки смесителя.

Загрузка смесителя сырьевыми компонентами

При помощи весового контроллера осуществляется процесс загрузки весовых дозаторов сырьевыми материалами (цемент и кремнеземистый компонент, в случае использования), а также процесс загрузки вспененного полистирола в объемный дозатор. Загрузка цемента производится шнековым транспортером, загрузка полистирола – системой пневмотранспорта. Далее происходит выгрузка цемента из дозатора в смеситель, раствор перемешивается в течение 2-3 минут до однородного состояния. После завершения приготовления раствора, из дозатора хим. добавок в смеситель загружается воздухововлекающая добавка, затем производится выгрузка полистирола в смеситель, после чего смесь перемешивается 1-2 минуты. Оператор в режиме реального времени отслеживает все процессы работы смесительного участка. В случае необходимости, оператор может скорректировать или изменить текущую рецептуру, время перемешивания и другие технологические параметры на панели пульта управления. Оборудование может работать как в автоматическом так и в ручном режимах.

2. Формование массива

Готовая смесь через заслонку смесителя выгружается в форму объемом 0,85 м 3 . Заполнение формы смесью происходит в один приём. Форма состоит из основания и съемных, взаимозаменяемых бортов. Перед заливкой форма смазывается и транспортируется к смесительному участку, где производится заливка.

3. Выдержка массива

После заливки, форма по рельсовому пути перемещается на участок выдержки, на котором происходит набор массивом распалубочной прочности. Время набора распалубочной прочности может составлять от 4 до 7 часов и зависит от плотности полистиролбетона, активности цемента, температуры и т. д.

4. Распалубка форм и распиловка массива

После набора массивом необходимой прочности, форма с массивом по рельсам подается к комплексу распалубки, основание формы фиксируется на рельсовом пути. Далее, при помощи захвата, снимаются и поднимаются четыре борта формы. После распалубки, основание формы с массивом перемещается на участок распиловки. Освободившиеся борта устанавливаются на свободное основание, находящееся на соседнем рельсовом пути. Собранная форма отправляется на участок заливки. Распиловка массива на блоки заданных размеров осуществляется с помощью автоматизированного резательного комплекса АРК-003. Основание формы с массивом фиксируется захватом на рельсовом пути в зоне работы комплекса, после чего оператор запускает резательный комплекс. Перемещаясь по направляющим, комплекс осуществляет распиловку массива в вертикальной плоскости и торцует массив с обеих сторон. После завершения распиловки по вертикали, комплексом производится распиловка массива в горизонтальной плоскости на блоки заданных размеров, при этом срезается горбушка. При необходимости, комплекс осуществляет подрезку донного слоя.

5. Укладка блоков на палеты, упаковка и складирование

Основание формы с распиленным массивом подается к комплексу укладки блоков на палету. Основание формы фиксируется на рельсовом пути. Далее, при помощи захвата, на палету перемещается половина распиленного массива. Для заполнения палеты, восемь блоков докладываются вручную. Затем на палету перемещается вторая часть массива и также докладывается восемь блоков (в зависимости от размеров). Палета с блоками обтягивается стрейч пленкой.

6. Тепловлажностная обработка блоков (ТВО)

В зависимости от климатической зоны и вида производимого материала, блоки, упакованные на палеты, могут набирать марочную прочность на складе готовой продукции, либо в процессе дополнительной тепловлажностной обработки. Тепловлажностная обработка блоков необходима для ускоренного набора блоками прочности. Режим тепловлажностной обработки подразумевает выдержку блоков в камере в течение 12-15 часов при температуре +60-80 о С. Режим ТВО также зависит от плотности материала, активности цемента и определяется заказчиком на каждый конкретный вид выпускаемой продукции.

7. Переработка отходов, образующихся при распиловке

В процессе распиловки, массив торцуется с двух сторон и срезается горбушка. Перспективным решением использования обрезков полистиролбетона является применение дробилки отходов «ДГ-1». Дробилка позволяет измельчать обрезки полистиролбетона до фракции 0-30 мм. Образующийся после дробления материал, возможно использовать в качестве насыпного утеплителя для теплоизоляции кровель, чердаков, пола и т.д. Использование дробилки позволяет сделать производство полистиролбетона практически безотходным.

ОБЩИЕ УСЛОВИЯ

В целях снижения затрат со стороны заказчика, линия поставляется без силоса для цемента и рельсовых путей для перемещения форм. На данные изделия предоставляются чертежи для самостоятельного изготовления.

Кроме этого, заказчик обеспечивает наличие камер тепловлажностной обработки блоков. Для 2-х сменной работы линии заказчику потребуются дополнительные основания форм.

На поставляемое оборудование предоставляется гарантия сроком 12 месяцев. Комплектация каждой единицы оборудования указывается в договоре, паспорте изделия, двухстороннем акте приема-передачи.

Схема размещения оборудования в производственном помещении заказчика разрабатывается специалистами компании «СТС». Монтаж оборудования осуществляется силами и за счет заказчика, в соответствии со схемой размещения оборудования. Заказчику предоставляется проект размещения (чертежи) с привязкой к помещению и подробное иллюстрированное руководство по монтажу оборудования.

После завершения заказчиком монтажа оборудования и подключения коммуникаций, компанией «СТС» осуществляются следующие работы:

  • пуско-наладка оборудования;
  • подбор состава полистиролбетона;
  • отработка технологии производства изделий;
  • обучение персонала заказчика.

Соблюдение всех предписаний по технике безопасности, охране труда, экологической безопасности и других местных нормативных документов возлагается на Заказчика.

Расходы, связанные с переездом и проживанием представителей компании «СТС» на время проведения работ, оплачиваются заказчиком.

При отработке технологии, определяется оптимальный состав полистиролбетона на сырьевых материалах, предоставленных заказчиком. Компанией «СТС» осуществляется консультационная поддержка.

После ввода оборудования в эксплуатацию, заказчику предоставляется комплект технической документации, включающий в себя:

  • технологический регламент производства изделий;
  • карта технологического процесса
  • должностные инструкции;
  • инструкции по технике безопасности;
  • ГОСТы.

УСЛОВИЯ ПОСТАВКИ

Цена указана на условиях EXW-Новосибирск (Россия) и не включает стоимость таможенного оформления и доставки. Срок изготовления оборудования: от 30 рабочих дней с момента поступления авансового платежа.

УСЛОВИЯ ОПЛАТЫ

1 платеж – 70% от стоимости договора в течение 5 дней с момента подписания договора;

2 платеж – 30% от стоимости договора в течение 5 дней с момента уведомления о готовности оборудования к отгрузке.

КАКИЕ ЕСТЬ ПРИМЕРЫ АВТОМАТИЗАЦИИ?

Имея такое множество приложений и преимуществ от внедрения технологий, бесчисленное количество производителей внедрили автоматизацию в свои предприятия и фабрики. Давайте кратко рассмотрим, какую роль играет автоматизация в автомобильной, электронной и мебельной промышленности.

Автомобильная промышленность

Есть много возможностей для внедрения робототехники и автоматизации в автомобильной промышленности, включая обслуживание машин, сборку и контроль качества.

Установка на заводе инспекционной камеры с приводом от коботов позволила компании Comprehensive Logistics достичь 100-процентного качества сборки автомобильных двигателей.

Специалисты по контрактному производству из США, компания Comprehensive Logistics, использовали кобота UR10, оснащенного системой технического зрения, для проверки двигателей. Развертывание привело к увеличению пропускной способности и улучшению качества продукции.

Электроника

Коботы также являются отличным решением для производителей электроники, которым нужен гибкий робот, который можно легко адаптировать к широкому спектру деталей и процессов.

Группа компаний Scott Fetzer Electrical Group (SFEG) является одной из таких компаний. Он производит широкий ассортимент продукции с большим ассортиментом / мелкими партиями, а производственные процессы компании меняются ежедневно. SFEG использует UR5 и UR10 для обработки листового металла на производственном предприятии компании, чтобы обеспечить необходимую адаптируемость. Каждый день коботов назначают в той области, в которой они больше всего нуждаются, будь то резка заготовки на вырубном прессе, формовка, складывание и окончательная сборка электрических компонентов.

Scott Fetzer Electrical Group установила своего кобота UR на колеса, чтобы рабочие могли быстро развернуть его в разных местах.

Мебель и оборудование

При внедрении автоматизации мебельное производство получает огромные преимущества. Например, кобо можно использовать для сборки, склеивания и сварки изделий. Их также можно использовать для задач контроля и даже для упаковки и укладки готовой продукции на поддоны.

Рассмотрим пример швейцарской компании Franke , производящей кухонное оборудование. Franke имеет высокий спрос — около 10 000 в год и продолжает расти — на свои кухонные мойки, которые требуют сборки и склеивания. Компания установила на своей производственной линии робота UR5, чтобы обеспечить равномерное дозирование клея на 360 градусов, необходимое для крепления монтажных блоков.

Franke повысил продуктивность и удовлетворенность сотрудников после установки на своей производственной линии манипулятора UR5 от Universal Robots.

Решение UR5 обеспечивает высочайшую точность и использует только заранее определенное количество клея для каждого соединения. В дополнение к другим преимуществам, предоставляемым развертыванием коботов UR5, это позволяет Franke сэкономить на непригодных / поврежденных материалах и потерянных материалах.

Суть автоматизации производства характеризуется следующими обстоятельствами:

  1. это сложный, трудоемкий и дорогостоящий процесс, но жизненно необходимый для всех современных производств, ведь сегодня без него немыслимо облегчение труда рабочих и служащих, упрощение принятия эффективных управленческих решений, и снижение себестоимости выпускаемой продукции;
  2. без автоматизации производства невозможна модернизация техпроцессов в газо-нефтяной отрасли, требующая создания установок огромной мощности;
  3. сложная техника, выпускаемая сегодня, требует новых управленческих решений, позволяющих продлевать ее эксплуатационный ресурс, и обеспечивать оптимальный режим работы в течение длительных временных промежутков.

Производительность выбранных методов АП считается главным требованием к данной процедуре. Оно обоснованно, ведь замена мануфактурных операций на современные технологии представляет собой сочетание сложных технических мероприятий, что должно быть оправдано с финансовой и человеческой позиции.

Пиком внедрения автоматизации производства считается достижение непрерывности производственного цикла без участия человеческого фактора. Люди в таких процессах могут играть роль контролера, но ключевые управленческие, надзорные, диагностические функции и сопутствующий документооборот реализуются автоматикой.

Технические приборы, выбранные для АП включают устройства для записи, обработки и транспортировки информации, при содействии которых происходит регулировка, манипулирование и контроль по линиям выпускаемых товаров. Кроме того они обладают рядом достоинств:

  1. Информативность.
  2. Способность к анализу технологических ситуаций.
  3. Высочайшая достоверность измерений.
  4. Способность к точнейшему регулированию технологических параметров.
  5. Самостоятельная дозировки компонентов.
  6. Способность к образованию автоматических рабочих мест.
  7. Возможность самостоятельного совершенствования управленческих систем.

Современные методики автоматизации производства направлены на минимизацию зависимости системы от человека, и:

  1. интенсификацию исполнения многократно повторяющихся операций;
  2. рост качества труда;
  3. наращивание объемов оперируемых данных в производственном процессе;
  4. повышение качества контроля;
  5. увеличение скорости подбора решений для различных стандартных и непредвиденных событий.

Автоматизация производственных процессов — это средство совершенствования управленческих систем для каждого иерархического уровня предприятия.

На что еще стоит обратить внимание при выборе программы «1С» для производства?

Завершая рассуждение о том, как выбрать конфигурацию «1С» для производства, дополнительно расскажем о расходах, которые вас ожидают при покупке системы:

  • стоимость приобретения;
  • стоимость внедрения;
  • стоимость эксплуатации.

Приобретение: включает стоимость конфигурации «1С» для производства, лицензий на рабочие места пользователей, серверного оборудования и ПО (при необходимости). Возможно, стоит заложить бюджет на дополнительные модули или сервисы, это зависит от конкретных целей автоматизации.

Внедрение: дополнительно мы рекомендуем быть готовыми оплатить стоимость услуг квалифицированных специалистов по установке, настройке и доработке конфигурации «1С» под индивидуальные задачи предприятия.

При выборе интегратора – компании, с которой будет проводиться автоматизация, нужно учитывать два фактора: ее компетенции и опыт работы с предприятиями смежных отраслей и масштабов. Также следует обратить внимание на то, какие профессиональные услуги предоставляет организация: техподдержка, доработка ПО, обучение сотрудников и т.д.

Грамотная первоначальная установка системы позволит полноценно использовать весь заложенный в программу потенциал и повысить производительность компании. Внедрение «1С» позволит настроить функционал программы в соответствии с текущими бизнес-процессами организации, задействовать только нужные блоки системы для решения ежедневных задач.

«1С-Архитектор бизнеса» имеет большой практический опыт и владеет отлаженной методологией внедрения «1С»: от анализа задач до сопровождения системы. Мы поможем вам существенно сократить время на запуск и освоение программ, избежать ошибок в работе и повысить эффективность всех бизнес-процессов.

Эксплуатация: не забывайте также про необходимость постоянного обслуживания и обновления программных продуктов для их актуальности и корректной работы. Полноценная эксплуатация IT-решений невозможна без регулярного сопровождения.

Вы можете заказать обслуживание «1С» в нашей компании и получить всю необходимую информационную и техническую поддержку:

  • «1С-Архитектор бизнеса» работает под единой маркой «1С:Франчайзинг». Это значит, что мы не просто продаем программы, а предлагаем клиентам комплексный подход к обслуживанию.
  • У нас вы можете не только узнать, какую «1С» выбрать и купить, но внедрить и доработать систему под задачи и специфику организации.
  • Мы сопровождаем клиентов по SLA (англ. Service Level Agreement). Фактически, сопровождение SLA – это контракт между заказчиком и исполнителем, утверждающий параметры качества услуг по ИТ-обслуживанию в рамках стандарта ITIL (ISO 20000).

Подведем итоги

Прежде чем покупать конфигурацию «1С» для производства, мы рекомендуем воспользоваться помощью профессионалов для проведения полноценного технического обследования бизнес-процессов вашего предприятия. Помимо этого, советуем запросить пробный доступ к онлайн-версии программ «1С:УНФ» или «1С:КА» бесплатно на 30 дней. Этого будет достаточно, чтобы протестировать функционал и решить – подходит вам эта программа или нет.

Вы также можете расспросить наших специалистов о возможностях программ «1С» для производства. Они помогут подобрать наиболее выгодный для вас вариант.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector